Diario de campo

Curso propedéutico 2017

Unidad 2

Sesión 6

Actividad 1

Diario de campo

Proyecto:	Gestión de inventarios
Fecha visita de campo:	Agosto 18, 2017
Lugar de la actividad:	Neotech planta 2
Tiempo de visita:	14:00 a 15:00 horas
Involucrados	Compradores
Objetivo:	Detectar situación actual de gestión de inventarios y necesidades de mejora.

El día 18 de agosto visité las instalaciones de la planta 2 de la compañía donde trabajo, Neotech. Neotech es una compañía que busca expandirse y por lo tanto ha abierto una segunda planta, a la que ha traslado su cliente principal, por lo que el diseño y acomodo del almacén y el flujo están en proceso; si bien se ha intentado replicar el modelo seguido en la planta anterior, también se buscan mejoras.

Se observa que hay una diversidad muy grande de productos que deben de ser almacenables, dividiéndose principalmente en:

Materia prima – alrededor de 5,000 números de parte diferentes. Estos componentes se almacenan en un área bien delimitada, con locaciones fijas para cada componente. Ya que cada uno tiene una locación fija, hay espacios vacíos entre sí. También hay locaciones que se ven demasiado ocupadas y otras que parecen demasiado grandes para los componentes.

Adicionalmente, hay otra área cerca de las líneas de producción donde se encuentran locaciones duplicadas para los componentes de mayor uso. Aquí se pretende usar un sistema Kanban de dos “bins”: siempre que el cercano a producción esté vacío, se resurte con material proveniente del almacén. Los “bins” y el material en general está identificado con código de barras. Los materialistas hacen un recorrido por las locaciones cercanas a producción, usan la pistola de código de barras para leer las etiquetas de los “bins” vacíos y así elaborar una lista de requerimientos al almacén para que tales “bins” vacíos sean surtidos.

"Panadera"

Materia en proceso – El tiempo de ciclo de manufactura puede ser incluso de dos semanas, por lo que hay una gran cantidad de producto en proceso desde el inicio hasta el final del proceso. Este inventario se encuentra pobremente identificado, se almacena a un lado de la línea de producción en charolas montadas en armarios móviles; los operadores las llaman las “panaderas” por ser su apariencia muy semejante a los armarios que se usan en las panaderías para mover el pan recién horneado. El producto se encuentra identificado únicamente con hojas consignado el número de parte final y la orden de manufactura, más la cantidad escrita a mano, cantidad que muchas veces no coincide. Los productos tienen una etiqueta individual con un número de serie pero son muy pequeñas y difíciles de leer a simple vista. Las etiquetas regularmente son leídas con un dispositivo electrónico pero se tiene poco control de qué se lee o qué no, por lo que es difícil saber con exactitud cuánto tenemos realmente en piso.

Adicionalmente, hay inventario de subensambles terminados que se guardan para acelerar el proceso en caso de necesidad de cliente. Este inventario se encuentra mejor identificado, en anaqueles dispuestos para tal propósito en el área de producción.

En general, la impresión en general es de poco control.

Materia no productiva – Herramientas, hojas, uniformes, étc. Estos materiales se almacenan y control de manera independiente en un área muy bien delimitada con controles de entradas y salidas bien registradas y con control de punto de reorden para resurtido.

También observamos que se encuentra material en área de recibos: en ésta área llegan materiales productivos y no productivos, incluyendo cajas y pedidos especiales de equipo de ingeniería. Se observa un total desorden, las cajas están amontonadas, no hay indicación de primeras entradas primeras salidas, ni la separación del tipo de material.

Hay alrededor de 30 personas trabajando en el equipo de almacén, ya sea dentro del almacén, en líneas o áreas de recibos. Se trabaja dos turnos, pero sólo hay un supervisor en el primer turno. Hay un gerente de materiales.

Se usa muy poco el montacargas, ya que los materiales son de poco volumen-peso. Más bien se usan carros y charolas para transporte. Ocasionalmente se usan bicicletas con canastas para recorrer distancias más grandes.

Durante el recorrido entrevisté a varias personas, enfocándome en una pregunta: -¿cuál es el principal problema relacionado con el inventario? Como era de esperarse, personas de diferentes departamentos emitieron diferentes opiniones: para compras, el principal problema son las discrepancias de inventario -el sistema marca una cantidad y frecuentemente la cantidad física es otra o ni siquiera puede hallarse el material, con lo que los compradores tienen que hacer compras inesperadas y fuera de tiempo normal de entrega-. Para producción, el problema principal es el tiempo que se tarda el almacén en surtir el material, ocasionando paros de línea y mermas en la productividad. Para el almacén, el problema principal es que planeación no avisa con tiempo que es lo que se pretende correr, para poder tener tiempo de preparar adecuadamente el material, y que compras compra demasiado material, lo que ocasiona que se tenga exceso y se haga muy difícil tener un buen control del flujo.

No se permiten cámaras ni otros medios de grabación dentro de las instalaciones.

Glosario

Bin – Cualquier receptáculo usado para almacenar una determinada substancia o material.

 Kanban - Es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas (Wikipedia, 2017).

Punto de reorden -Es el nivel precalculado de existencias de materiales o de productos terminados, que indica que la cantidad almacenada solamente podrá consumirse durante el período que requiere su reabastecimiento (Cantú, 2000)

Bibliografía:

García Cantú, A. (2000). Enfoques prácticos para planeación y control de inventarios. México, D.F: Trillas.